పిండి మిల్లులో, భద్రత అనేది ఖర్చు కాదు-ఇది బాటమ్ లైన్. ఒక్క డస్ట్ పేలుడు ఇరవై ఏళ్లుగా పనిచేసిన మిల్లును రాత్రికి రాత్రే శిథిలావస్థకు చేరుస్తుంది. ఇంకా చాలా మంది నిర్వాహకులు పేలుడు నివారణను "వర్క్‌షాప్‌లో స్మోకింగ్ చేయవద్దు" మరియు "కొన్ని అగ్నిమాపకాలను ఉంచడం" అనే స్థాయిలో చూస్తున్నారు.
1. పల్స్ డస్ట్ కలెక్టర్లు: ఎక్స్‌ప్లోషన్ వెంట్ డిజైన్-బ్లాక్ చేయబడిన "ఎస్కేప్ రూట్"
డస్ట్ కలెక్టర్లు పిండి మిల్లులో అత్యధిక ధూళి సాంద్రతను కలిగి ఉంటాయి మరియు అత్యధిక పేలుడు ప్రమాదాన్ని కలిగి ఉంటాయి. కలెక్టర్ లోపల దుమ్ము పేలుడు సంభవించినట్లయితే, తక్షణ ఒత్తిడి 0.7–1.0 MPa (సుమారు 7–10 వాతావరణాలు)-పదుల మిల్లీమీటర్ల మందం ఉన్న స్టీల్ ప్లేట్‌లను చీల్చడానికి సరిపోతుంది.
పేలుడు వెంట్ డిజైన్‌లో మూడు ప్రమాదకరమైన తప్పులు:
1. తీవ్రంగా సరిపోని వెంట్ ఏరియా
ధూళి పేలుళ్ల ఒత్తిడి ఉపశమనానికి, పాత్ర యొక్క నికర వాల్యూమ్ ఆధారంగా బిలం ప్రాంతాన్ని లెక్కించడం అవసరం.పేలుడు సూచిక (Kst విలువ)దుమ్ము యొక్క. కానీ చాలా పాత మిల్లులు చాలా తక్కువ విస్తీర్ణంతో -ప్రామాణికత లేని చిన్న తలుపు{2}}ని "నాక్ ఏ హోల్" లేదా ఇన్‌స్టాల్ చేస్తాయి.
పర్యవసానం:ఒత్తిడిని సకాలంలో విడుదల చేయడం సాధ్యం కాదు. డస్ట్ కలెక్టర్ హౌసింగ్ నేరుగా పగిలిపోతుంది, శకలాలు పదుల మీటర్ల ఎగురుతూ మరియు ద్వితీయ మరణాలకు కారణమవుతాయి.
2. వెంట్ డక్ట్ చాలా పొడవుగా లేదా మోచేతులతో
పేలుడు మంటను సురక్షితమైన బహిరంగ ప్రాంతానికి మళ్లించే వాహికకు బిలం కనెక్ట్ చేయడం సరైన పద్ధతి. అయినప్పటికీ, చాలా మొక్కలు స్థలాన్ని ఆదా చేయడానికి 90 డిగ్రీల మోచేతులతో అనేక మీటర్ల పొడవు గల నాళాలను ఏర్పాటు చేస్తాయి.
పర్యవసానం:పొడవాటి నాళాలు మరియు మోచేతుల నుండి వచ్చే ప్రతిఘటన venting సామర్థ్యాన్ని తీవ్రంగా తగ్గిస్తుంది, ఇండోర్ ప్రాంతం ఇప్పటికీ అపారమైన షాక్ వేవ్‌లకు లోబడి ఉంటుంది. అవసరం:బిలం నాళాలు వీలైనంత తక్కువగా మరియు నేరుగా ఉండాలి, మొత్తం పొడవు 3 మీటర్లకు మించకూడదు.
3. శిధిలాలు లేదా ఇన్సులేషన్ ద్వారా కప్పబడిన వెంట్ ప్యానెల్లు
వెంట్ ప్యానెల్స్ (పగిలిపోయే పొరలు) శుభ్రంగా మరియు అడ్డంకులు లేకుండా ఉంచాలి. కానీ వాస్తవ సైట్‌లలో, వాటిని ఇన్సులేషన్ కాటన్‌తో చుట్టడం, పైపుల ద్వారా నిరోధించడం లేదా దుమ్ముతో కప్పబడి ఉండటం సర్వసాధారణం.
పర్యవసానం:బిలం ప్యానెల్ సెట్ ప్రెజర్ వద్ద (సాధారణంగా 0.01–0.02 MPa) పగిలిపోదు, ఇది బిలం లేని దానికి సమానం.
సమ్మతి ఆవశ్యకాలు:
ప్రతి డస్ట్ కలెక్టర్ తొట్టి తప్పనిసరిగా కలిగి ఉండాలిస్వతంత్ర పేలుడు బిలందాని పైన వ్యవస్థాపించబడింది (యూనిట్ల మధ్య భాగస్వామ్యం లేదు).
వెంట్ ప్యానెల్లు తప్పనిసరిగా a కలిగి ఉండాలిషెడ్యూల్ చేయబడిన భర్తీ ప్రణాళిక(ప్రతి 12-18 నెలలకు సిఫార్సు చేయబడింది, తుప్పు ఉంటే చిన్నది).
వెంట్ డిశ్చార్జ్ దిశ ఎప్పుడూ నడక మార్గాలు లేదా సిబ్బంది{0}}దట్టమైన ప్రాంతాలకు ఎదురుగా ఉండకూడదు.
2. బకెట్ ఎలివేటర్లు: తప్పుగా అమర్చడం మరియు స్లిప్ మానిటరింగ్-బెల్ట్ ధరించే ముందు "చివరి అలారం"
బకెట్ ఎలివేటర్లు పిండి మిల్లులో అత్యంత "స్వభావ" పరికరాలు. బెల్ట్ తప్పుగా అమర్చడం, జారడం మరియు మెటీరియల్ జామింగ్ మంటలు మరియు ధూళి పేలుళ్లకు మూడు ప్రధాన పూర్వగాములు.బెల్ట్ మరియు కేసింగ్ మధ్య ఘర్షణ ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే అధిక ఉష్ణోగ్రతలు (300 డిగ్రీలు మించవచ్చు)ధూళి మేఘాలకు అత్యంత దాచిన జ్వలన మూలం.
సాధారణ తనిఖీ ఎందుకు నమ్మదగనిది?
బకెట్ బెల్ట్ కేసింగ్ లోపల పనిచేస్తుంది మరియు నేరుగా గమనించబడదు. పొగ లేదా మండే వాసన గుర్తించే సమయానికి, మంటలు తరచుగా నియంత్రణలో లేవు.
మూడు తప్పనిసరి పర్యవేక్షణ రక్షణలు:
1. మిస్‌లైన్‌మెంట్ మానిటరింగ్ (బెల్ట్ చిరిగిపోవడాన్ని నిరోధిస్తుంది)
ఇన్‌స్టాల్ చేయండితప్పుగా అమరిక స్విచ్లుతల మరియు తోక పుల్లీల రెండు వైపులా. బెల్ట్ సెట్ విలువ (సాధారణంగా ±5 మిమీ) మించి మారినప్పుడు, అది వెంటనే అలారం మరియు ఇంటర్‌లాక్ షట్‌డౌన్‌ను ప్రేరేపిస్తుంది.
కీ పాయింట్:మెకానిజమ్‌లు చిక్కుకోలేదని నిర్ధారించుకోవడానికి తప్పుగా అమర్చిన స్విచ్‌లను క్రమం తప్పకుండా (వారానికొకసారి) మాన్యువల్‌గా పరీక్షించాలి. చాలా ప్లాంట్లు వాటిని ఇన్‌స్టాల్ చేశాయి కానీ వైరింగ్‌ను కనెక్ట్ చేయడంలో విఫలమవుతాయి లేదా వాటి సున్నితత్వం చాలా కాలం నుండి విఫలమైంది-అవి లేనంతగా మంచివి.
2. స్లిప్ మానిటరింగ్ (ఘర్షణ-ప్రేరిత అగ్నిని నిరోధిస్తుంది)
ఇన్‌స్టాల్ చేయండిస్పీడ్ మానిటర్ (-లోపు వేగం స్విచ్)తల కప్పి షాఫ్ట్ చివర. బెల్ట్ స్లిప్ సెట్ విలువ కంటే వేగం తగ్గినప్పుడు (సాధారణంగా 70%–80% రేట్ చేయబడిన వేగం), సిస్టమ్ స్వయంచాలకంగా షట్ డౌన్ అవుతుంది.
సూత్రం:జారడం అంటే బకెట్ బెల్ట్ మరియు హెడ్ పుల్లీ మధ్య నిరంతర ఘర్షణ, దీనివల్ల పదునైన ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది. స్లిప్ పర్యవేక్షణ తప్పనిసరిగా సక్రియం చేయబడాలి3 సెకన్లలోపు, బెల్ట్ ధరించిన తర్వాత కాదు.
3. ఉష్ణోగ్రత పర్యవేక్షణ (బేరింగ్ ఓవర్ హీటింగ్‌ను నిరోధిస్తుంది)
హెడ్ మరియు టెయిల్ పుల్లీ బేరింగ్‌లు PT100 రెసిస్టెన్స్ టెంపరేచర్ డిటెక్టర్‌లు లేదా బైమెటాలిక్ ఉష్ణోగ్రత స్విచ్‌లను కలిగి ఉండాలి, అలారం 70 డిగ్రీ మరియు షట్‌డౌన్ సెట్ 90 డిగ్రీ ఉంటుంది.
సమ్మతి ఆవశ్యకాలు:
మూడు పర్యవేక్షణ సంకేతాలు తప్పనిసరిగా ఉండాలికఠినమైనప్రధాన నియంత్రణ PLCలో, స్క్రీన్‌పై-హార్డ్‌వైర్డ్ ఇంటర్‌లాకింగ్‌ను గమనించడానికి ఆపరేటర్‌లకు వదిలివేయబడదు, ఇది అత్యంత విశ్వసనీయమైన "జీవితాన్ని{1}}ఆదా చేసే" కొలత.
ప్రతి ఎలివేటర్ స్వతంత్రంగా పర్యవేక్షించబడాలి; బహుళ యూనిట్లలో ఒకే సిస్టమ్‌ను భాగస్వామ్యం చేయవద్దు.
3. ఆహారం-గ్రేడ్ స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కాంటాక్ట్ సర్ఫేస్‌లు: అదృశ్య "మెటల్ కాలుష్యం" రెడ్ లైన్
కనిపించే దుమ్ము విస్ఫోటనం ప్రమాదాలతో పోలిస్తే, ఆహార సంపర్క ఉపరితల పదార్థాల సమ్మతి మరింత దాచబడుతుంది-కానీ సమానంగా, కాకపోయినా, క్లిష్టమైన-ఎందుకంటే ఇది నేరుగా ఆహార భద్రతా చట్టాలు మరియు ఎగుమతి తనిఖీలకు సంబంధించినది.
ఆహార-గ్రేడ్ స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ (304 లేదా 316L) ఏ భాగాలు తప్పనిసరిగా ఉపయోగించాలి?
మెటీరియల్‌ని నేరుగా సంప్రదించే అన్ని పైపింగ్, వాల్వ్‌లు మరియు స్పౌట్‌లు:టెంపరింగ్ తర్వాత ముఖ్యంగా తడిగా ఉన్న మెటీరియల్ కాంటాక్ట్ పాయింట్లు (కార్బన్ స్టీల్ సులభంగా తుప్పు పట్టడం; పిండిలోకి ప్రవేశించే తుప్పు కణాలు హెవీ మెటల్ కాలుష్య మూలం).
రోలర్ మిల్లు ఫీడ్ రోల్స్ మరియు రోల్-ఎండ్ సీల్స్:నాన్-స్టెయిన్లెస్ మెటీరియల్స్ ధరించడం వల్ల లోహపు చెత్తను ఉత్పత్తి చేయవచ్చు.
ప్లాన్‌సిఫ్టర్ స్క్రీన్ ఫ్రేమ్‌లు మరియు డిశ్చార్జ్ స్పౌట్‌లు: అధిక-దుస్తులు ఉండే ప్రాంతాలు తప్పనిసరిగా తుప్పు పట్టకుండా మరియు తుప్పు పట్టకుండా{1}}ఉండాలి.
శుభ్రపరిచే పరికరాల అంతర్గత భాగాలు (స్కౌరర్లు, డెస్టోనర్లు, ఊక ఫినిషర్లు):లోపలి గోడలు మరియు ప్రభావం అంశాలు.
మూడు కోర్ శానిటరీ డిజైన్ అవసరాలు:
1. మెటీరియల్ సర్టిఫికెట్లు తప్పనిసరి
అన్ని స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కాంపోనెంట్‌లు తప్పనిసరిగా Cr మరియు Ni కంటెంట్‌ను స్పష్టంగా సూచించే మెటీరియల్ టెస్ట్ రిపోర్ట్‌లతో పాటు ఉండాలి (304కి Ni గ్రేటర్ కంటే లేదా 8%కి సమానం, Cr 18% కంటే ఎక్కువ లేదా సమానం). ఇది భద్రత మరియు ఆహార భద్రతా అధికారుల ద్వారా ఆన్-సైట్ ఆడిట్‌ల కోసం తప్పనిసరి పత్రం.
2. ఉపరితల కరుకుదనం అవసరాలు
పదార్థంతో సంబంధంలో ఉన్న స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ ఉపరితలాలు తప్పనిసరిగా Ra విలువ (ఉపరితల కరుకుదనం) 0.8μm కంటే తక్కువ లేదా సమానంగా ఉండాలి. మితిమీరిన కఠినమైన ఉపరితలాలు పిండిని సులభంగా బంధిస్తాయి, సూక్ష్మజీవులు మరియు కీటకాల గుడ్లను కలిగి ఉంటాయి మరియు శుభ్రం చేయడం కష్టం.
త్వరిత అంచనా:మీ చేతి వెనుక భాగాన్ని ఉపరితలంపై నడపండి-స్పష్టమైన "పట్టుకోవడం" అనుభూతి ఉండకూడదు. కనిపించే ముతక ధాన్యంతో వెల్డ్ సీమ్‌లను పాలిష్ చేయాలి.
3. వెల్డింగ్ ప్రక్రియ నిషేధాలు
ఆన్-సైట్ వెల్డింగ్‌లో ఎప్పుడూ సాధారణ కార్బన్ స్టీల్ ఎలక్ట్రోడ్‌లను ఉపయోగించకూడదు. సరిపోలే స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ ఎలక్ట్రోడ్‌లు (A102, A316L వంటివి) మాత్రమే ఉపయోగించవచ్చు. వెల్డింగ్ తర్వాత, స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ ఉపరితలంపై క్రోమియం ఆక్సైడ్ రక్షణ పొరను పునరుద్ధరించడానికి యాసిడ్ పిక్లింగ్ మరియు పాసివేషన్ తప్పనిసరిగా నిర్వహించాలి.
ముగింపు: సేఫ్టీ డిజైన్ అనేది ఉత్పత్తి సామర్థ్యం యొక్క గొప్ప హామీ
ధూళి పేలుడు నివారణ మరియు ఆహార పరిశుభ్రత స్థిరమైన పిండి మిల్లు యొక్క జీవనాధారాలు.పల్స్ డస్ట్ కలెక్టర్‌లపై పేలుడు వెంట్‌లు, బకెట్ ఎలివేటర్‌లపై మూడు-అంచెల పర్యవేక్షణ మరియు స్టెయిన్లెస్ స్టీల్ కాంటాక్ట్ సర్ఫేస్‌ల మెటీరియల్ మరియు పనితనం-మీరు ఈ మూడు పాయింట్‌లను సరిగ్గా పొందినట్లయితే, మీ ప్లాంట్ విశ్వాసంతో భద్రతా తనిఖీల్లో ఉత్తీర్ణత సాధించడమే కాకుండా ఒక్క పేలుడుతో తుడిచిపెట్టుకుపోయే విషాదాన్ని కూడా ప్రాథమికంగా నివారిస్తుంది.
ఎల్లప్పుడూ గుర్తుంచుకోండి: పిండి మిల్లుకు అత్యంత పెద్ద ఖర్చు పరికరాలు తరుగుదల కాదు, లేదా విద్యుత్ బిల్లులు-అదిఉత్పత్తి ఆగిపోవడం, పరిహారం క్లెయిమ్‌లు మరియు కీర్తి పతనంఒక ప్రధాన భద్రతా సంఘటన కారణంగా. నేటి సమ్మతి పెట్టుబడి రేపటి చౌకైన బీమా.
